Miglioramento radicale e continuo dei processi

Miglioramento dei processi

• Miglioramento radicale (Reingegnerizzazione dei processi, BPR): cambiamento veloce e brusco con grandi investimenti e rischi.
• Miglioramento continuo (TQM, Six Sigma, Lean Manufacturing): cambiamento incrementale a lungo termine. Richiede minori investimenti ma una maggiore quantità di tempo.

Business Process Reengineering (BPR)

Il BPR prevede una riprogettazione radicale dei processi aziendali, applicabile in contesti quali:

• processi fortemente obsoleti che non offrono risultati soddisfacenti;
• necessità di adeguarsi a nuovi trend e opportunità di mercato;
• introduzione di tecnologie disruptive;
• fusioni e acquisizioni aziendali;

L’obiettivo è quello di ripensare da zero i flussi, ruoli e tecnologie per ottenere miglioramenti drastici in tempi brevi.

Total Quality Management

Il TQM si focalizza sulla qualità totale a livello aziendale. Gli elementi chiave sono:

• leadership impegnata nel guidare il miglioramento;
• relazioni collaborative con i fornitori;
• decisioni basate su dati oggettivi;
• orientamento al processo;
• coinvolgimento di tutto lo staff;

Lean management

Il lean management ha il fine di eliminare gli sprechi e migliorare i flussi.

Gli sprechi sono intesi come qualsiasi attività che non aggiunge valore al prodotto:

• sovraproduzione: produrre più di quanto richiesto;
• trasporto: spostamenti eccessivi di materiali;
• magazzino: accumulo di prodotti non venduti o di componenti in attesa;
• attesa: code di prodotti o persone in attesa;
• movimento: movimenti non necessari degli operatori;
• lavorazioni non necessarie: attività burocratiche o test non richiesti;
• difetti: prodotti difettosi che richiedono rilavorazione o richiamo;

Inoltre vengono valorizzate le competenze e le idee di ogni lavoratore.

Alcuni strumenti utilizzati sono:

• Value stream mapping (VSM): mappatura del flusso di valore per identificare attività a valore aggiunto, non a valore aggiunto ma necessarie e non a valore aggiunto da eliminare.

• Cinque S:

  • Seiri (Sorting): eliminare ciò che non serve;
  • Seiton (Set in order): organizzare gli oggetti nel punto giusto;
  • Seiso (Sweeping): pulire l’area di lavoro;
  • Seiketsu (Standardizing): standardizzare le procedure;
  • Shitsuke (Sustain): mantenere la disciplina;
• Just-in-time: produzione sincronizzata con la richiesta del cliente, senza magazzini eccessivi;
• Heijunka: livellamento della produzione, sia in volume che nel mix di prodotto;
• Single minute exchange of die: riduzione al minimo dei tempi di cambio macchina;
• Kanban: sistema di cartellini per attivare la produzione in base al consumo reale (pull);
• Andon: sistema che permette agli operatori di fermare tutta la linea in caso di problemi;
• Jidoka: automazione integrata con la presenza e competenza dell’operatore;
• Genba: area di lavoro dove si analizzano i processi con osservazione diretta;

Six Sigma

Il Six Sigma si focalizza sulla riduzione della variabilità di processo al minimo, ottenendo una distribuzione normale con deviazione standard molto piccola (quasi una linea verticale sulla media).

Metodologia DMAIC:

• Define: identificare il problema e definire obiettivi e requisiti;
• Measure: raccogliere dati oggettivi per misurare lo stato attuale;
• Analyze: analizzare le cause profonde del problema;
• Improve: sviluppare e implementare soluzioni;
• Control: mantenere i miglioramenti nel tempo;

Alcuni strumenti usati dal Six Sigma sono:

• Failure mode and effects analysis (FMEA): analisi dei potenziali guasti, delle loro cause e dei loro effetti.
• Diagramma causa-effetto: analisi strutturata delle cause di un problema.
• 5 Whys (why-why analysis): tecnica di analisi delle cause profonde tramite domande successive.
• Diagrammi di Pareto: analisi ABC per identificare i pochi problemi che generano la maggior parte degli effetti.
• Diagrammi di dispersione: individuazione di outlier e correlazioni.